COM MUITO ATRASO MAS PRONTO.

Com bastante atraso finalmente o barco ficou pronto, agora vai pra água.

FINALMENTE AS VELAS

Fui buscar artigos sobre o assunto e encontrei Dave Acree que trata a teoria de maneira simples e perfeitamente compreensível para quem não é lá muito bom em fisica, encontrei também no site do Piemont Yacht Club uma matéria sobre como faze-las de meneira prática inclusive como resolver o camber que passei a chama-lo de mesa de arquemento e o construí não em madeira e fórmica mas de cartão de embalagem que embora mais frágil acho que dará resultado pois será reforçado com resina. A mestra terá terá 57cm de esteira (base) e 1147 cm de testa (altura), 6cm de profundidade,6 painéis em poliéster.

QUASE PRONTO

Ajustando os tamanhos dos stais e o lastro da quilha alguns detalhes de acabamento ainda serão necessários, porém sem ser 100% fiel ao original. O Próximo terá o desenho da pintura bem moderna, será espartano, mais leve e dedicado a regatear.

O PRIMEIRO BARCO

Depois da última postagem em 16 de dezembro paramos os trabalhos, afinal faltam poucos dias para o verão e verão é praia, mar, vela e Ilhabela. De de volta dele, em pleno carnaval vai aqui o andamento da montagem do primeiro barco.
O casco foi masseado, demãos de primer, muita lixa e quatro demãos de verniz sintético, mas ainda precisa de retoques, o convés foi montado em compensado de 3mm revestido de cedro, a imitação de táboa corrida foi feita de acordo com a réplica italiana (Mamoli) que não segue a curvatura do costado. O mastro é em cedro com a testa em pinho.
As velas serão de acordo com o projeto da Sailmaker em dacron, 5 painéis, 40%, dois diédros de 7%, corda do foil de 1 1/2 pol.

O PRIMEIRO CASCO

Este é um Classe J em seu tamanho natural, o nosso 32 vezes menor está a caminho.
No primeiro casco laminado não usei gel para corrigir defeitos que pudessem acontecer; não houve nada de sério, os seguintes serão bem melhores.

O MOLDE

Um polimento com polidor automotivo dado no plug depois encerado com carnaúba e aplicado o desmoldante de PVA com pistola ou aerógrafo, depois de seco duas demãos de gel-molde com pincel. Após a cura ele será lamidado com camadas de fibra de vidro.

O importante na laminação não é o acabamento e sim a resistência mecânica e para evitar torsões é colocado reforços de madeira nas laterais.

Depois da cura da descolamos o molde da base de MDF, tira-se as anteparas para poder-mos sacar o plug que dado a contração do molde durante a cura se torna uma operação difícil e delicada para evitar estragos em ambas as peças.

A profundidade e pouca espessura da quilha torna mais complicado sacar o molde visto que a contração comprime ainda mais o plug, o ideal é deixar um orifício para injetar ar compromido entre o molde e o plug, este problema não vai existir ao laminar cascos uma vez que a contração não comprimirá o molde. Ele está pronto.

CONSTRUÇÃO DO PLUG

A montagem é feita em stryping de espuma de poliuretano ou pvc, tiras com 5 mm de espessura, 10 de altura e 1350 mm de comprimento coladas uma a uma no esqueleto de 14 anteparas e revestido com resita de poliester e manta de fibra de vidro.
Com o plug fora da base em que foi montado ele é reforçado para evitar torsões, masseado e pintado com primer de fundo, lixado com lixa d'água e pintado com tinta automotiva ou verniz sintético, mais uma lixada com lixa super-fina e mais 3 demãos de tinta. As fotos mostram todas as fases da montagem e próximo passo é fazer o molde final.